L traçabilité alimentaire n’est pas une mode : c’est une nécessité qui se fera de plus en plus impérative, dans un contexte où les consommateurs sont de plus en plus attentifs et exigeants (d’où vient ce produit, comment a-t-il été fabriqué, qu’y a-t-on ajouté, est-il bio, équitable…) Demain, les nouvelles étiquettes électroniques (RFID) permettront de vérifier la provenance et le circuit (de fabrication, de distribution) des denrées alimentaires, ce qui bénéficiera aux consommateurs mais aussi aux producteurs et commerçants, puisque les données permettront aussi de mieux gérer les flux d’approvisionnement, entre autres.

Technologies et projets-pays

La technologie de la traçabilité agro-alimentaire est bien maîtrisée. Elle peut encore se développer avec les systèmes d’affichage sans contact et les RFID, mais la base de sa réussite est la collecte, la sécurisation et la transmission des données, qui peuvent permettre aussi bien un suivi des stocks que la lutte contre les contrefaçons. A La Réunion, ce secteur devrait se développer considérablement, notamment par fécondation croisée avec le pôle Qualitropic (production, recherche) et le Technoport (gestion des flux).
Ces technologies fonctionnent déjà, dans les entreprises agro-industrielles les plus développées. Nous avons choisi de montrer l’exemple du groupe Quartier-Français.

La trace du sucre

Dans le groupe Quartier-Français, la traçabilité des sucres est maîtrisée jusqu’au client destinataire, qu’il s’agisse des sucres conditionnés en flux tendu ou des sucres conditionnés en différé (après stockage et non pas sur la ligne de production). Le sucre fabriqué au Gol est chargé dans des remorques réservées aux denrées alimentaires. Un logiciel permet le traitement des données et l’édition d’un “bulletin de transport” comprenant les éléments suivants : type de sucre, silo de stockage au Gol, date de fabrication, quantité, date d’expédition, destination.
Il n’y a pas de rupture de traçabilité dans le cas des sucres conditionnés en flux tendu, puisque le conditionnement se fait chez Mascarin dès réception (mise en “big bags”, gros sacs, empotage en conteneurs, chargement sur le navire). Celle-ci existe en revanche pour les sucres conditionnés en différé, qui sont mis en silo en attendant l’emballage et l’expédition.
Grâce à ce système, le client connaît la provenance, les conditions de conditionnement et de transport des sucres. Dans le cas des sucres conditionnés en flux tendu, la précision va jusqu’à la connaissance de la date et de l’heure de fabrication du sucre, du nom du navire de transport, le N° du conteneur.
Une abondance d’informations qui protège contre les contrefaçons, garantit une qualité et permet, tant pour le fabricant que le transporteur ou le client, une meilleure gestion des flux.
D’autres industries agro-alimentaires utilisent déjà ou sont sur le point d’utiliser des systèmes analogues.